Formowanie
Formowanie wałkiem gumowym polega głównie na wklejaniu powłoki gumowej na metalowy rdzeń, w tym na metodzie owijania, metodzie wytłaczania, metodzie formowania, metodzie wtrysku pod ciśnieniem i metodzie wtrysku.Obecnie głównymi produktami krajowymi są mechaniczne lub ręczne wklejanie i formowanie, a większość zagranicznych krajów zrealizowała automatyzację mechaniczną.Duże i średnie wałki gumowe są zasadniczo produkowane poprzez wytłaczanie profilowane, ciągłe formowanie wklejane za pomocą wytłaczanej folii lub ciągłe formowanie zwojowe za pomocą wytłaczanej taśmy.Jednocześnie w procesie formowania specyfikacje, wymiary i kształt wyglądu są automatycznie kontrolowane przez mikrokomputer, a niektóre można również formować metodą wytłaczarki kątowej i wytłaczania o specjalnym kształcie.
Powyższa metoda formowania może nie tylko zmniejszyć pracochłonność, ale także wyeliminować ewentualne pęcherzyki.Aby zapobiec odkształceniu się wałka gumowego podczas wulkanizacji oraz zapobiec tworzeniu się pęcherzyków i gąbek, zwłaszcza w przypadku wałka gumowego formowanego metodą owijania, należy zastosować elastyczną metodę sprężania na zewnątrz.Zwykle zewnętrzną powierzchnię gumowego wałka owija się i nawija kilkoma warstwami tkaniny bawełnianej lub nylonowej, a następnie mocuje i dociska drutem stalowym lub liną z włókna.Chociaż proces ten został już zmechanizowany, opatrunek należy usunąć po wulkanizacji, aby utworzyć proces „kątniczy”, co komplikuje proces produkcyjny.Co więcej, użycie opatrunku i liny do nawijania jest niezwykle ograniczone, a zużycie duże.marnować.
W przypadku wałków małych i mikrogumowych można zastosować różnorodne procesy produkcyjne, takie jak ręczne łatanie, zagnieżdżanie przez wytłaczanie, wtrysk pod ciśnieniem, wtryskiwanie i zalewanie.Aby poprawić wydajność produkcji, obecnie stosuje się większość metod formowania, a dokładność jest znacznie wyższa niż w przypadku metody bez formowania.Wtryskiwanie pod ciśnieniem, wtryskiwanie pełnej gumy i zalewanie ciekłej gumy stały się najważniejszymi metodami produkcji.
Wulkanizacja
Obecnie metodą wulkanizacji dużych i średnich wałków gumowych jest nadal wulkanizacja w kadziach.Chociaż elastyczny tryb zwiększania ciśnienia został zmieniony, nadal nie odrywa się od dużego obciążenia pracą związanego z transportem, podnoszeniem i rozładunkiem.Wulkanizacyjne źródło ciepła ma trzy metody ogrzewania: parę, gorące powietrze i gorącą wodę, a głównym strumieniem jest nadal para.Wałki gumowe o specjalnych wymaganiach ze względu na kontakt metalowego rdzenia z parą wodną poddają się pośredniej wulkanizacji parowej, a czas wydłuży się 1 do 2 razy.Jest powszechnie stosowany do wałków gumowych z pustymi rdzeniami żelaznymi.W przypadku specjalnych wałków gumowych, których nie można wulkanizować za pomocą zbiornika wulkanizacyjnego, czasami do wulkanizacji używa się gorącej wody, ale należy rozwiązać problem oczyszczania wody.
Aby zapobiec rozwarstwianiu się gumy i rdzenia metalowego z powodu różnego skurczu różnicy przewodzenia ciepła między gumowym wałkiem a gumowym rdzeniem, wulkanizacja zwykle przyjmuje metodę powolnego nagrzewania i zwiększania ciśnienia, a czas wulkanizacji jest znacznie dłuższy niż czas wulkanizacji wymagany przez samą gumę..Aby osiągnąć równomierną wulkanizację wewnątrz i na zewnątrz oraz aby przewodność cieplna rdzenia metalowego i gumy była podobna, duży gumowy wałek pozostaje w zbiorniku przez 24 do 48 godzin, czyli około 30 do 50 razy dłużej niż normalny czas wulkanizacji gumy .
Małe i mikro-gumowe walce są obecnie w większości przekształcane w wulkanizację płytową poprzez prasowanie, całkowicie zmieniając tradycyjną metodę wulkanizacji wałków gumowych.W ostatnich latach do montażu form i wulkanizacji próżniowej zaczęto stosować wtryskarki, które umożliwiają automatyczne otwieranie i zamykanie form.Stopień mechanizacji i automatyzacji został znacznie poprawiony, czas wulkanizacji jest krótki, wydajność produkcji jest wysoka, a jakość produktu jest dobra.Zwłaszcza przy zastosowaniu wulkanizatora do formowania wtryskowego gumy, dwa procesy formowania i wulkanizacji łączą się w jeden, a czas można skrócić do 2 do 4 minut, co stało się ważnym kierunkiem rozwoju produkcji wałków gumowych.
Obecnie płynna guma reprezentowana przez elastomer poliuretanowy (PUR) szybko rozwinęła się w produkcji rolek gumowych i otworzyła przed nią nową drogę rewolucji materiałowej i procesowej.Przyjmuje formę zalewania, aby pozbyć się skomplikowanych operacji formowania i nieporęcznego sprzętu do wulkanizacji, znacznie upraszczając proces produkcji wałków gumowych.Największym problemem jest jednak konieczność użycia foremek.W przypadku dużych wałków gumowych, szczególnie w przypadku pojedynczych produktów, koszt produkcji znacznie wzrasta, co stwarza ogromne trudności w promocji i użytkowaniu.
Aby rozwiązać ten problem, w ostatnich latach pojawił się nowy proces wytwarzania wałka z gumy PUR bez wytwarzania form.Jako surowce wykorzystuje polioksypropylenoeteropoliol (TDIOL), politetrahydrofuraneteropoliol (PIMG) i diizocyjanian difenylometanu (MDl).Reaguje szybko po wymieszaniu i wymieszaniu i jest ilościowo wylewany na wolno obracający się metalowy rdzeń gumowego wałka.Realizuje się to krok po kroku podczas zalewania i utwardzania, aż w końcu powstaje wałek gumowy.Proces ten jest nie tylko krótki, wymaga dużej mechanizacji i automatyzacji, ale także eliminuje potrzebę stosowania nieporęcznych form.Może dowolnie produkować wałki gumowe o różnych specyfikacjach i rozmiarach, co znacznie obniża koszty.Stało się to głównym kierunkiem rozwoju rolek gumowych PUR.
Ponadto na całym świecie szybko rozwijają się mikro-drobne wałki gumowe stosowane w produkcji urządzeń automatyki biurowej z ciekłą gumą silikonową.Dzieli się je na dwie kategorie: utwardzanie przez ogrzewanie (LTV) i utwardzanie w temperaturze pokojowej (RTV).Zastosowany sprzęt różni się również od powyższego PUR, tworząc inny rodzaj formy odlewniczej.W tym przypadku najbardziej krytyczną kwestią jest kontrolowanie i zmniejszanie lepkości mieszanki gumowej, aby mogła ona utrzymać określone ciśnienie i prędkość wytłaczania.
Czas publikacji: 7 lipca 2021 r
